Reference
Reference
RT Bor grupa - TIR Bor, Upravljački sistem transporta koncentrata bakra i topitelja
U Topionici se proizvodi anodni bakar koji se dobija preradom šarže sastavljene od koncentrata bakra i topitelja. Koncentrat bakra, kvarc i krečnjak se dopremaju železnicom, kamionima ili transportnim trakama iz pogona filtracije. Prispeli materijali se transportuju do skladišta ili do “bedinga”, i dalje ka “fleš” peći, konverterskim bunkerima ili reaktoru 200t.

Materijali dopremljeni železnicom se istovaruju pomoću tumbača vagona – posebnog sistema koji čini više elektrohidrauličkih i elektromotornih mehanizama za blokadu i stezanje vagona, i njegovo okretanje za 180o.

Transportne trake za dopremanje koncentrata su grupisane u jednu od pet funkcionalnih celina; u principu, trake jedne funkcionalne celine rade nezavisno od druge, izuzev ako se funkcionalne celine ne nadovezuju u blokadnom nizu. Za svaku pojedinu funkcionalnu celinu moguće je definisati gde je početak, odnosno kraj transportnog puta; tim izborom su omogućeni, odnosno onemogućeni pojedini elektromotorni pogoni grupe. Redosled pokretanja odnosno zaustavljanja pogona u okviru jedne grupe uslovljen je blokadnom sekvencom, koja prati smer kretanja materijala.

                         TIR_Bor_TS100

Ugalj koji se koristi za loženje plamene peći se doprema železnicom i kamionima. Transportne trake za dopremu uglja su grupisane u jednu od dve funkcijske celine (blokadne grupe): celina koja doprema materijal ka bunkerima iznad mlinova za ugalj, i celina koja doprema ugalj ka plamenoj peći. Kod ovih grupa je predinisan početak i kraj transportnog puta.

                          TIR_Bor_TS100

Pored standardnih (jednosmernih) transportnih traka, u sistemu transporta koncentrata i topitelja postoje i  sledeći transportni sistemi i mehanizmi:
  • dvosmerne (reverzibilne) trake
  • transportne trake sa pogonom na oba kraja  – ukoliko je određena traka suviše dugačka, na oba njena kraja  su montirani elektromotorni pogoni koji sinhrono rade u izabranom smeru
  • kolica: na traci koja transportuje materijal  iznad više bunkera nalazi se poseban mehanizam koji je moguće pozicionirati iznad određenog bunkera, i omogućiti njegovo punjenje
  • reverzibilna kolica: na traci koja puni jedan bunker, kako bi se ostvarilo njegovo ravnomerno punjenje koristi se ovaj mehanizam pokretnih  kolica koja reverziraju u smeru kada dođu do kraja bunkera 
  • “reklajmeri”: to je poseban sistem transportera kojima se materijal iz pojedinih bunkera “svlači” na transportnu traku koja se nalazi ispod
  • mlinovi uglja, pumpe mazuta, vibro-sita
Na pojedinim transportnim trakama montirane su elektronske tračne vage, čiji signal služi operateru za praćenje ostvarene količine šarže.

Upravljanje pogonima transportnih traka je realizovano  u dva osnovna režima rada:
  • u lokalnom – servisnom režimu moguće je pokretanje i zaustavljanje svakog pogona sa njegovog lokalnog ormara, nezavisno od blokadnog niza grupe kojoj pripada; izuzetak čine kolica sa poprečnom trakom, kao i trake sa dva pogona, kod kojih postoje međusobne blokade i u ovom režimu rada. Kod transportnih traka koje pomoću kolica raspoređuju materijal u jedan od više bunkera, instalirani su lokalni ormari na lokaciji svakog bunkera, na kojima su se nalazile komande za osnovnu traku, poprečnu traku i kolica, i postavljene međuveze između ovih ormara, tako da ih upravljački sistem “vidi” kao jedno mesto komandovanja.
  • u daljinskom režimu rada koji se realizuje PLC / SCADA sistemom, moguće je izabrati ručni ili automatski strart pogona u okviru jedne grupe: u ručnom modu je sa SCADA stanice moguće pokrenuti svaki pojedini pogon ako su izabrani njegovi blokadni uslovi (stratovan pogon koji je posle njega u smeru kretanja materijala, definisan pu kretanja materijala), dok se u automatskom modu start i zaustavljanje svih pogona jedne grupe odvija sekvencijalno, po blokadnom nizu. Tokom rada moguće je promeniti mod jedne grupe sa automatski na ručno, čime se operateru omogućuje da pojedine pogone grupe zaustavlja ili pokreće po želji.
Svim elektromotornim pogonima se upravlja preko Simocode pokretača, koji su parametrisani tako da rad traka zadovoljava sve sigurnosne standarde, kako u lokalnom tako i u daljinskom režimu rada: upozoravajuća zvučna i svetlosna signalizacija pri pokretanju, sigurnosno isključenje pogona (not-aus prekidač, potezno uže, senzor iskošenja trake, detektor proklizavanja)

Upravljački sistem tehnološke celine za pripremu i transport koncentrata i topitelja je zasnovan na Siemens PCS7 decentralizovanom  upravljačkom sistemu(DCS) sledeće konfiguracije
  • Automatizaciona stanica (AS), realizovana  kao industrijski kontroler visoke pouzdanosti, neosetljiva na greške, projektovana sa redundansom tipa 1 od 2, tako da ostaje raspoloživa ukoliko se pojavi greška na jednom od podsistema. 
  • Operatorski (OS) sistem  čine redundantni OS serveri (čime se obezbeđuje raspoloživost u slučaju otkaza jedne računarske stanice), i dve OS klijentske stanice
  • “Proces Historian / Information server” računar za arhiviranje i analizu podataka , kao i za vezu sa nadređenim (MES) sistemom
  • “Web server” za daljinski pristup sistemu nadzora preko web- browser-a
  • “Maintenance station” – radna stanica sa aplikacijom prilagođenom održavaocima DCS sistema
  • “touch- screen” operator panel za kontrolu pogona “tumbača” vagona

Redundantna AS je preko Profibus DP Y-linkova povezana sa 9 MCC polja; u svakom od MCC polja su smešteni Simocode pokretači jedne funkcionalne grupe, a ostatak polja sadrži pokretače “tumbača” vagona, kao i opštih pogona (pumpe, itd.). Ukupan broj elektromotornih pogona za transport koncentrata i topitelja je 105.

Tokom realizacije projekta upravljačkog sistema za transport koncentrata i topitelja, Mikro Kontrol je angažovao sledeće stručne kadrove:
  • izvođački projekat i projekat izvedenog objekta:  dva inženjera u ukupnom trajanju 30 dana
  • montaža DCS i povezivanje upravljačkog ormara i računarskog rek-ormara: 4 elektromehaničara u ukupnom trajanju od 30 dana
  • programiranje PLC i SCADA aplikacije: dva inženjera, u ukupnom trajanju 45 dana
  • testiranje i puštanje u rad: tri inženjera, u ukupnom trajanju od 20 dana
Specifičnost u realizaciji projekta bila je činjenica da je dozvoljeno vreme zastoja, uslovljeno tehnološkim procesom u topionici, bilo 3 dana; zato je bilo veoma važno da se proces funkcionalnih ispitivanja (“hladne” probe, bez povezanih energetskih kablova ka elektromotornim pogonima) uradi pažljivo i temeljito, kao i da se obuka operatera, naviklih na stari sistem upravljanja (sistemom prekidača, tastera i signalizacije na sinoptikoj tabli) izvrši tokom puštanja u rad svake pojedine grupe.


Novosti

Powered by BeoNET