Reference
Reference
USS Serbia, Smederevo, Rekonstrukcija upravljačkog sistema linije 4 aglomeracije

Radi obezbeđivanja visokog koeficijenta efikasnosti procesa sagorevanja u Visokoj peći (visoka proizvodnja, niska potrošnja koksa) neophodno je obezbediti konstantne parametre dolaznog materijala – sinterovane rude. Procesom sinterovanja se termički obrađuju rude gvožđa metodom potpaljivanja goriva u mešavini i prosisavanjem vazduha, čime dolazi do uklanjanja vode i isparljivih materija, razlaganja karbonata i molekula oksida, sulfida, itd. Cilj tehnološkog procesa je da se dobije samotopivi sinter, jer se takav lako i efikasno topi u Visokoj peći. Predmet ovog projekta bila je rekonstrukcija upravljačkog sistema linije za sinterovanje rude i hlađenje i prosejavanje sintera. Na osnovu dokumentacije prethodnog (starog) sistema ta linija je poznata pod nazivom Linija aglomeracije br. 4, a transporter sa sinter kolicima poznat je pod nazivom aglomašina.

sinter_line

sinter_line










Tehnološki proces

Sirovi materijal koji dolazi u pogon aglomeracije se vlaži, meša i sistemom transportera doprema do bubnjaste hranilice i same aglomašine, odnosno transportera sa kolicima u koje se ubacuje materijal koji potom ide kroz peć. Energenti su gas i vazduh, čijim mešanjem u zadatom odnosu se dobija zadata temperatura pečenja, odnosno sinterovanja.Posle peći sinterovan materijal se skida na linijski hladnjak koji takođe predstavlja transporter sa kolicima; proces hlađenja se vrši sporim kretanjem kolica i pomoću ventilatora hlađenja.Ohlađeni materijal se klasira (prosejava), i sitnije granulacije transporterima odlaze ka visokoj peći, a krupnije se vraćaju u proces proizvodnje – sinterovanja.Tokom svih faza procesa sinterovanja se vrši i otprašivanje pomoću dva elektrofilterska postrojenja. Ventilator prašine ima zadatak da usisa prašinu sa linije sinterovanja br. 4 preko elektrofiltera i da je putem izlaznog cevovoda pošalje u atmosferu.

Svi navedeni regulacioni krugovi softverski su implementirani u upravljačkom algoritmu PLC-a.

Regulacija nivoa u protočnom bunkeru mešavine ostvaruje se korekcijom zadatog protoka mešavine vaga.
U sklopu realizacije posla Mikro Kontrol je isporučio, montirao i pustio u rad tračne vage Siemens Milltronics weighfeeder 1200, sa upravljačkim modulom BW500, sledećih karakteristika:
  • Kapacitet vage: 200t/h
  • Radna dužina : 3m
Regulacija protoka vode vrši se promenom pozicije regulacionog ventila vode. Ovaj krug je u sprezi sa krugom regulacije vlažnosti (kaskadna regulacija)

Regulacija temperature u 17. komori se vrši korekcijom brzine aglomašine. Pri regulaciji se prati profil temperatura u svih 18 komora.

Regulacija temperature u peći se ostvaruje promenom količine mešavine gas/vazduh koji se dovodi u peć. Na osnovu zadatog protoka gasa i unetog odnosa gas - vazduh se izračunava zadati protok vazduha.

Sistem je realizovan sa decentralizovanom arhitekturom: Profibus DP  komunikacija za vezu sa decentralizovanim periferijama, i ProfiNet komunikacija za vezu sa SCADA i HMI. Komunikacioni medijum je optički kabl. Jezgro sistem čini Master PLC, u kome se izvršava upravljački algoritam, i koji predstavlja master komunikacije; smešten je u ormaru u Operativnom centru, i sadrži određen broj centralnih I/O modula za prikupljanje analognih signala i vezu sa pogonima regulacionih ventila. 

Decentralizovane periferije (8 čvorova) smeštene su u ormarima duž pogona aglolinije, i služe za prikupljanje lokalnih digitalnih /analognih signala i slanje komandi izvršnim organima. Periferija zadužena za elektrofiltersko otprašivanje predstavlja Intelligent Slave,  odnosno nezavisno od master PLC-a izvršava upravljački algoritam, a sa njim komunicira i razmenjuje podatke. Konfiguracija upravljačkog sistema (master i decentralizovane periferije) su sa postrojenjem aglolinije povezani preko:

  • 1275 digitalnih ulaza, galvanski odvojenih releima
  • 248 digitalnih izlaza, galvanski odvojenih releima
  • 137 analognih ulaza, galvanski odvojenih izolacionim pojačalima i pretvaračima Pt100/4-20mA i termopar/4-20mA
  • 8 analognih izlaza

Kontrola i nadzor procesa vrši se preko dva 15" HMI (Touch-screen panela), dok se nadzor i vizuelizacija procesa sa logovanjem podataka vrši preko SCADA sistema (1 server i dva client računara). Za pristup pojedinim ekranima (zadavanje parametara, i sl.) obezbeđeni su različiti nivoi kontrole pristupa.


sinter_line
sinter_line_scheme
















Realizacija projekta Upravljačkog sistema aglolinije br. 4 u USSteel Serbia obuhvatala je sledeće faze:
  • demontažu opreme starog upravljačkog sistema, ispitivanje kablovskih veza sa eliminisanjem i pasiviziranjem neispravnih i nepotrebnih  kablova
  • realizaciju izvođačkog projekta i projekta izvedenog stanja
  • postavljanje novih kablovskih trasa, isporuku i postavljanje novih kablova (signalnih, energetskih i komunikacionih, ukupno oko 22km)
  • ispitivanje i popravku impulsnih cevi, isporuku i montažu davača pritiska i protoka (u sklopu ove faze ugrađeno je 29 davača diferencijalnog pritiska Siemens Sitrans)
  • Isporuku i montažu TC (tip S i K) i Pt100 sondi, ukupno 45 kom
  • Isporuku, montažu i puštanje u rad tračnih vaga Siemens Milltronics
  • Isporuku, montažu i puštanje u rad merača vlage
  • Proizvodnju, isporuku, montažu i povezivanje 11 slobodno-stojećih PLC i MCC ormara, dva slobodno-stojeća komandna pulta i preko 70 lokalnih komandnih pulteva
  • definisanje upravljačkog algoritma rada linije na bazi prethodne dokumentacije, realizacija, dokazivanje performansi u fabrici Mikro Kontrol (FAT), probno puštanje u rad (cold start) i puštanje u rad sa proizvodnjom na liniji (hot start)
S obzirom na kratak rok za realizaciju posla (170 dana od ugovaranja) pojedine faze su se morale preklapati, kao npr. faza demontaže opreme sa fazom projektovanja i proizvodnje ormara, faza projektovanja ormara sa fazom naručivanja opreme, ali zahvaljujući velikom iskustvu naših stručnjaka i zalaganju svih učesnika u projektu (u projektnom birou, u fabrici i na terenu) zadatak je uspešno obavljen: cold –start  linije je izvršen 20 dana pre ugovorenog roka. Prilikom realizacije posla angažovani su radnici sledećih profila:
  • inženjeri u projektnom birou i na terenu (9000 inženjer – sati)
  • elektromehaničari na terenu (13000 mehaničar -sati)
  • elektromehaničari u fabrici (5000 mehaničar -sati)
  • mehaničari mašinstva na terenu (1000 mehaničar – sati)

Novosti

Powered by BeoNET